绞刀系统是绞吸式挖泥船的工作机构，其利用绞刀的切削作用将水下泥土搬离原有位置并与附近的水混合形成泥浆以便于输送，---绞刀系统性能可---提高挖泥船工作效率。在综合研究和分析绞刀切削理论基础上，本文归纳和总结了---挖泥船绞刀结构形式、驱动技术的现状和进展。针对具体疏浚工程特点，提出采用适于加工工艺、耐磨、可调型绞刀，可明显提高绞刀工作性能。比较和分析了液压马达、交直流电机驱动绞刀系统的特点和存在的问题，表明采用调速优良、、损耗小的开关磁阻电机驱动方式将是绞刀驱动系统发展的趋势。
该绞刀设计有以下特点:刀臂包角超过70°在挖岩厚度较小时，绞刀轴功率平稳;绞刀刀臂内侧边缘处设计有导送沟槽，可导送岩石碎块进入吸口，降低绞刀的残留量;刀齿切削角，符合相关的岩石破损理论，降低无功磨损。2绞刀挖岩过程的受力分析
绞刀施工过程中，会受到被开挖物的反作用力，300立方吸砂船设备，被开挖物的物理特性和力学性能指标直接影响该作用力的大小。因为绞刀挖掘岩石与煤炭切削相似，所以绞刀齿受力计算可借鉴煤炭切削中煤截齿的受力理论。
挖泥挖沙船的铰刀齿工作状况---，受力状态复杂，作业时，不但要与泥沙相互摩擦，还经常受到海底石头的---冲击，通常采用mn13耐磨铸钢制造。该钢经水韧处理后硬度约为250~330 hv，铰刀齿在挖沙时刀齿磨损---，有时还会发生断齿。对磨损的刀齿进行的分析表明，其硬度仅为240~300 hv。而mn13 耐磨铸钢经冲击诱发马氏体相变后的硬度应在大于500 hv1。因此判定，刀齿在服役时受到的冲击很小，没有达到诱发马氏体相变的强度，因此耐磨性很差。对断齿进行分析，发现刀齿的局部发生了冷作硬化，而断裂是发生在软硬交替的部位，据此可断定，刀齿在服役中受到冲击和摩擦双重外力。有关单位采用低碳马氏体钢制作刀齿，经过淬火强化，得到了满意的效果，处理后刀齿的硬度达48~52hrc，具有较高的力学性能和变形抗力---提高了刀齿的使用寿命。
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